पेलेटाइजिंग उपकरण में विशेषज्ञ

पेलेटाइज़िंग से कच्चे माल की हैंडलिंग, भंडारण और उपयोग में सुधार करके पशु आहार उत्पादन और बायोमास ऊर्जा उत्पादन दोनों में दक्षता में उल्लेखनीय वृद्धि होती है। यहाँ बताया गया है कि कैसे:

1. उन्नत सामग्री घनत्व और संगति
   • फ़ीड पेलेट: फ़ीड को पेलेट में संपीड़ित करने से इसका थोक घनत्व बढ़ जाता है, जिससे इसे परिवहन और भंडारण करना आसान हो जाता है। एक समान पेलेट आकार सुनिश्चित करता है कि जानवरों को हर निवाले में एक समान पोषण मिले, जिससे अपशिष्ट कम हो और विकास दर में सुधार हो।
   • बायोमास छर्रे: बायोमास छर्रों में लकड़ी के चिप्स या कृषि अवशेषों जैसे कच्चे माल की तुलना में अधिक ऊर्जा घनत्व होता है। यह उन्हें परिवहन और भंडारण के लिए अधिक कुशल बनाता है, जिससे रसद लागत कम हो जाती है।
2. उन्नत पोषक तत्व उपयोग (फ़ीड पेलेट्स)
   • पेलेटाइज़िंग फ़ीड प्रक्रिया के दौरान रेशेदार पदार्थों को तोड़कर इसकी पाचन क्षमता को बेहतर बनाता है। इससे पशुओं को पोषक तत्वों को अधिक कुशलता से अवशोषित करने में मदद मिलती है, फ़ीड रूपांतरण अनुपात कम होता है और तेज़ विकास को बढ़ावा मिलता है।
3. कुशल दहन और ऊर्जा उत्पादन (बायोमास छर्रे)
   • बायोमास छर्रों का आकार और नमी की मात्रा एक समान होती है, जिससे अधिक कुशल और स्वच्छ दहन सुनिश्चित होता है। इससे औद्योगिक और घरेलू हीटिंग सिस्टम में ऊर्जा उत्पादन अधिक होता है और उत्सर्जन कम होता है।
4. अपशिष्ट और हानि में कमी
   • फ़ीड पेलेट: ढीले फ़ीड की तुलना में पेलेट के गिरने और खराब होने की संभावना कम होती है। उनका कॉम्पैक्ट रूप परिवहन और खिलाने के दौरान फ़ीड के नुकसान को कम करता है, जिससे संसाधनों का लागत-प्रभावी उपयोग सुनिश्चित होता है।
   • बायोमास पेलेट्स: पेलेटीकरण से कृषि और वानिकी अवशेष, जो अन्यथा बर्बाद हो जाते हैं, मूल्यवान ऊर्जा स्रोतों में बदल जाते हैं, जिससे संसाधन उपयोग अधिकतम हो जाता है।
5. स्वचालन और हैंडलिंग में आसानी
   • फ़ीड और बायोमास पेलेट दोनों को उनके एक समान आकार और आकृति के कारण संभालना, परिवहन करना और वितरित करना आसान है। इससे फीडिंग सिस्टम और ईंधन आपूर्ति श्रृंखलाओं के स्वचालन की सुविधा मिलती है, श्रम लागत कम होती है और परिचालन दक्षता में सुधार होता है।
6. स्थिरता और पर्यावरणीय लाभ
   • फ़ीड पेलेट: फ़ीड रूपांतरण को अनुकूलित करके और अपशिष्ट को कम करके, पेलेटीकरण टिकाऊ पशुधन खेती का समर्थन करता है।
   • बायोमास छर्रे: छर्रे उत्पादन के लिए अपशिष्ट पदार्थों का उपयोग करने से जीवाश्म ईंधन पर निर्भरता कम होती है और नवीकरणीय ऊर्जा को बढ़ावा मिलता है, जिससे कार्बन उत्सर्जन कम होता है।

1. पशु आहार सामग्री
   • अनाज: मक्का, गेहूँ, जौ, जई, ज्वार।
   • प्रोटीन स्रोत: सोयाबीन भोजन, मछली भोजन, कपास बीज भोजन।
   • फाइबर स्रोत: अल्फाल्फा, घास, पुआल।
   • योजक: विटामिन, खनिज और अन्य पूरक।
   • अनुप्रयोग: पशुधन चारा (मुर्गी, मवेशी, सूअर), जलीय कृषि चारा, पालतू पशु भोजन।
2. बायोमास सामग्री
   • लकड़ी आधारित: चूरा, लकड़ी के टुकड़े, लकड़ी की छीलन, छाल।
   • कृषि अवशेष: मकई के डंठल, गेहूं के भूसे, चावल की भूसी, मूंगफली के छिलके, गन्ने की खोई।
   • ऊर्जा फसलें: स्विचग्रास, मिस्केंथस।
   • अनुप्रयोग: तापन और विद्युत उत्पादन के लिए बायोमास ईंधन छर्रे।
3. जैविक उर्वरक
   • पशु खाद: मुर्गी पालन का कूड़ा, गाय का गोबर, सुअर की खाद।
   • खाद: पौधों का अपशिष्ट, खाद्य अपशिष्ट, नगरपालिका का जैविक अपशिष्ट।
   • बायोचार: जला हुआ कार्बनिक पदार्थ।
   • अनुप्रयोग: कृषि के लिए जैविक उर्वरक गोलियां।
4. औद्योगिक उप-उत्पाद
   • कागज़ का कचरा: कटा हुआ कागज़, कार्डबोर्ड।
   • कपड़ा अपशिष्ट: कपास या कपड़े के टुकड़े।
   • प्लास्टिक अपशिष्ट: औद्योगिक उपयोग के लिए पुनर्चक्रित प्लास्टिक।
   • अनुप्रयोग: पुनर्चक्रण और विनिर्माण के लिए औद्योगिक छर्रे।
5. विशेषता सामग्री
   • सक्रिय कार्बन: निस्पंदन और शुद्धिकरण के लिए उपयोग किया जाता है।
   • खनिज: बेंटोनाइट, जिप्सम, मिट्टी सुधार के लिए चूना।
   • अनुप्रयोग: जल निस्पंदन, मृदा कंडीशनिंग, और अन्य औद्योगिक उपयोग।

1. पशु चारा उद्योग
2. बायोमास ऊर्जा उद्योग
3. उर्वरक उद्योग
4. जलीय कृषि उद्योग
5. दवाइयों की फैक्ट्री
6. खाद्य प्रसंस्करण उद्योग
7. प्लास्टिक उद्योग
8. अपशिष्ट पुनर्चक्रण उद्योग
9. खनन और धातुकर्म उद्योग
10. रसायन उद्योग

1. बेहतर फ़ीड दक्षता
   • पेलेटाइज्ड फ़ीड सघन और अधिक एकसमान होती है, जिससे फ़ीड की बर्बादी कम होती है। यह पाचनशक्ति और पोषक तत्वों के अवशोषण में भी सुधार करती है, जिससे पशुधन, मुर्गी और मछली के लिए बेहतर विकास और स्वास्थ्य होता है
2. एकसमान पोषण
   • गोलियां पोषक तत्वों का संतुलित वितरण सुनिश्चित करती हैं, तथा चयनात्मक आहार को रोकती हैं, जहां पशु मैश आहार में से अपनी पसंदीदा सामग्री चुन लेते हैं।
3. हैंडलिंग और भंडारण में आसानी
   • पेलेटाइज्ड फ़ीड कॉम्पैक्ट होती है, जिससे इसे ढीले फ़ीड की तुलना में परिवहन, भंडारण और वितरित करना आसान होता है। इसका एकसमान आकार हैंडलिंग के दौरान छलकने को कम करता है।
4. धूल और अपशिष्ट में कमी
   • छर्रे, मैश किए गए चारे की तुलना में कम धूल उत्पन्न करते हैं, जिससे स्वच्छता में सुधार होता है तथा उत्पादन संयंत्र में पशुओं और श्रमिकों के लिए श्वसन संबंधी समस्याएं कम होती हैं।
5. उन्नत फ़ीड रूपांतरण अनुपात (FCR)
   • गोलीकृत आहार लेने वाले पशु, बेहतर पोषक तत्व उपलब्धता और कम आहार अपव्यय के कारण, आहार को शरीर के भार में अधिक कुशलता से परिवर्तित करते हैं।
6. बेहतर स्वाद
   • पेलेटीकरण प्रक्रिया चारे की बनावट और स्वाद को बढ़ाती है, जिससे पशुओं में अधिक मात्रा में चारा ग्रहण करने की प्रवृत्ति बढ़ती है।
7. न्यूनतम रोगजनक
   • पेलेटीकरण के दौरान उच्च तापमान हानिकारक रोगाणुओं और जीवाणुओं को नष्ट करने, आहार स्वच्छता में सुधार लाने और रोग के जोखिम को कम करने में मदद करता है।
8. विभिन्न जानवरों के लिए बहुमुखी प्रतिभा
   • गोलीकृत आहार को विभिन्न प्रजातियों, जैसे मुर्गीपालन, पशुधन, जलीय कृषि और पालतू जानवरों की विशिष्ट आहार संबंधी आवश्यकताओं के अनुरूप अनुकूलित किया जा सकता है।
9. गुणवत्ता में स्थिरता
   • गोलियां एक समान आकार और गुणवत्ता बनाए रखती हैं, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि प्रत्येक भाग समान स्तर का पोषण प्रदान करता है, जो झुंड के प्रदर्शन को बनाए रखने के लिए महत्वपूर्ण है।
10. स्वचालित फीडिंग सिस्टम के अनुकूल
    • पेलेटीकृत चारा स्वचालित आहार प्रणालियों के साथ अच्छी तरह से काम करता है, जिससे पशुओं को कुशल और सुसंगत वितरण सुनिश्चित होता है।

1. पशु आहार गोलियां:
   • इष्टतम नमी (10-15%) उचित बंधन और एकसमान गोली निर्माण सुनिश्चित करती है। बहुत कम नमी के कारण गोली भंगुर हो जाती है, जबकि अधिक नमी के कारण गोली नरम और भुरभुरी हो जाती है।
2. बायोमास छर्रे:
   • उच्च घनत्व, टिकाऊ छर्रे प्राप्त करने के लिए आदर्श नमी (10-12%) महत्वपूर्ण है। अत्यधिक गीली सामग्री सुखाने के दौरान ऊर्जा की खपत को बढ़ाती है, जबकि सूखी सामग्री संपीड़न दक्षता को कम करती है।
3. जलीय फ़ीड छर्रे:
   • सटीक नमी नियंत्रण (20-30%) पानी की स्थिरता और उचित उछाल (तैरना या डूबना) सुनिश्चित करता है। अनुचित नमी विघटन या डूबने की समस्या पैदा कर सकती है।

1. रिंग डाई पेलेट मिल
   • डिजाइन और संरचना: इसमें एक बेलनाकार डाई होती है जिसके अंदर रोलर्स होते हैं। सामग्री को क्षैतिज या लंबवत रूप से डाला जाता है और रिंग डाई की आंतरिक सतह के खिलाफ दबाया जाता है ताकि छर्रे बन सकें।
   • क्षमता: बड़े पैमाने पर औद्योगिक उत्पादन के लिए निर्मित, निरंतर गुणवत्ता के साथ अधिक मात्रा को संभालने में सक्षम।
   • गोली की गुणवत्ता: एकसमान आकार और घनत्व के साथ उच्च गुणवत्ता वाले, टिकाऊ गोलियों का उत्पादन करता है।
2. फ्लैट डाई पेलेट मिल
   • डिजाइन और संरचना: इसमें एक क्षैतिज सपाट डाई है जिसके ऊपर रोलर्स हैं। सामग्री को लंबवत रूप से डाला जाता है और रोलर्स द्वारा दबाया जाता है ताकि छर्रे बन सकें।
   • क्षमता: छोटे पैमाने पर उत्पादन के लिए डिज़ाइन किया गया, आमतौर पर घरेलू उपयोग या छोटे खेतों के लिए।
   • गोली की गुणवत्ता: कम एकरूपता और स्थायित्व वाली गोलियां उत्पादित करता है, जो कभी-कभार उपयोग के लिए अधिक उपयुक्त होती हैं।

सही पेलेट मिल का आकार चुनना उत्पादन के प्रकार पर निर्भर करता है - पशु चारा या बायोमास छर्रे - और दैनिक उत्पादन आवश्यकताओं पर। यहाँ एक स्पष्ट मार्गदर्शिका दी गई है जो आपको सबसे उपयुक्त आकार निर्धारित करने में मदद करेगी:

1. पशु चारा गोली मिल
   • न्यूनतम उत्पादन: 1 टन प्रति घंटा
   • दैनिक उत्पादन उदाहरण:
   • यदि आप मुर्गी आहार का उत्पादन करते हैं और प्रतिदिन 8 घंटे काम करते हैं, तो सबसे छोटी पेलेट मिल प्रतिदिन 8 टन उत्पादन करेगी।
   • एक मुर्गी प्रतिदिन लगभग 100-120 ग्राम चारा खाती है, जिसका अर्थ है कि इस उत्पादन से प्रतिदिन लगभग 80,000 मुर्गियों को भोजन मिल सकता है।
   • इससे यह पता चलता है कि सबसे छोटी व्यावसायिक पशु आहार गोली मिल भी पर्याप्त उत्पादन संभाल सकती है, जिससे यह मध्यम से बड़े पैमाने के पोल्ट्री या पशुधन फार्मों के लिए आदर्श बन जाती है।
2. बायोमास पेलेट मिल
   • न्यूनतम उत्पादन: 500 किलोग्राम प्रति घंटा
   • दैनिक उत्पादन उदाहरण:
   • यदि आप लकड़ी के छर्रे बनाते हैं और प्रतिदिन 8 घंटे काम करते हैं, तो सबसे छोटी बायोमास छर्रे मिल प्रतिदिन 4 टन छर्रे बनाएगी।
   • सुखाने की प्रक्रिया पर विचार करते हुए, इन 5 टन छर्रों के उत्पादन के लिए आमतौर पर 4 टन लकड़ी के चिप्स कच्चे माल की आवश्यकता होती है, क्योंकि सुखाने से कच्चे माल की नमी की मात्रा के आधार पर वजन में कमी हो सकती है।
   • यह इस बात पर बल देता है कि सही बायोमास पेलेट मिल आकार का चयन करने के लिए कच्चे माल की उपलब्धता और सुखाने की दक्षता पर सावधानीपूर्वक विचार करने की आवश्यकता होती है।
3. मार्गदर्शक सिद्धांत
   • उत्पादन आवश्यकताओं का निर्धारण करें: पशुओं की संख्या (चारे के लिए) या कच्चे माल की उपलब्धता (बायोमास के लिए) के आधार पर अपनी दैनिक उत्पादन आवश्यकताओं की गणना करें।
   • उपकरण की क्षमता पर विचार करें: सुनिश्चित करें कि पेलेट मिल की क्षमता आपके परिचालन घंटों और उत्पादन लक्ष्यों के अनुरूप हो।
   • कच्चे माल की उपलब्धता का मूल्यांकन करें: बायोमास उत्पादन के लिए, पेलेट उत्पादन के अनुरूप कच्चे माल की आपूर्ति का आकलन करें।

इस सिद्धांत का पालन करके, ग्राहक अपनी परियोजना की आवश्यकताओं के अनुरूप पेलेट मिल का आकार चुन सकते हैं, जिससे कुशल और लागत प्रभावी उत्पादन सुनिश्चित हो सके।

1. दैनिक रखरखाव
   • घटकों का निरीक्षण करें: रोलर्स, डाइज़ और फीड सिस्टम में घिसाव, दरार या रुकावट के संकेतों की जांच करें।
   • उपकरण साफ करें: पेलेट कक्ष से बची हुई सामग्री को हटा दें ताकि जमाव को रोका जा सके और पेलेट की गुणवत्ता स्थिर बनी रहे।
   • गतिशील भागों को चिकनाई प्रदान करें: घर्षण और घिसाव को कम करने के लिए बियरिंग, रोलर्स और शाफ्ट पर चिकनाई प्रदान करें।
2. साप्ताहिक रखरखाव
   • डाई की जांच करें: सुनिश्चित करें कि डाई के छिद्र बंद न हों और यदि आवश्यक हो तो उपयुक्त सफाई उपकरण का उपयोग करके उन्हें साफ करें।
   • ढीले बोल्टों की जांच करें: संचालन के दौरान ढीले हुए किसी भी बोल्ट या फास्टनर को कस लें।
   • सुरक्षा प्रणालियों का परीक्षण करें: सत्यापित करें कि सुरक्षा इंटरलॉक, आपातकालीन स्टॉप और अन्य सुरक्षात्मक सुविधाएं ठीक से काम कर रही हैं।
3. मासिक रखरखाव
   • रोलर्स और बियरिंग्स का आकलन करें: असमान घिसाव या क्षति की जांच करें और यदि आवश्यक हो तो उन्हें बदल दें।
   • ड्राइव सिस्टम का निरीक्षण करें: बेल्ट, चेन और पुली की जांच करें तथा उचित तनाव और संरेखण सुनिश्चित करने के लिए उन्हें समायोजित करें या बदलें।
   • सेंसरों को कैलिब्रेट करें: सुनिश्चित करें कि तापमान, दबाव और फीड दर सेंसर सटीक रूप से माप रहे हैं और अपेक्षित रूप से कार्य कर रहे हैं।
4. त्रैमासिक रखरखाव
   • घिसे हुए भागों को बदलें: कार्यकुशलता बनाए रखने के लिए घिसे हुए या क्षतिग्रस्त रोलर्स, डाइज़ या अन्य महत्वपूर्ण घटकों को बदलें।
   • विद्युत घटकों का निरीक्षण करें: किसी भी समस्या के लिए तारों, मोटर कनेक्शन और नियंत्रण पैनलों की जांच करें।
   • धूल संग्रहण प्रणाली का मूल्यांकन करें: फिल्टरों को साफ करें या बदलें तथा सुनिश्चित करें कि धूल निष्कर्षण प्रणालियां पूरी तरह से क्रियाशील हैं।
5. वार्षिक रखरखाव
   • व्यापक ओवरहाल: मोटर, गियरबॉक्स और पेलेट चैम्बर सहित सभी घटकों का गहन निरीक्षण करें।
   • डाई और रोलर संरेखण: एकसमान पेलेटाइजिंग दबाव सुनिश्चित करने के लिए डाई और रोलर्स के बीच संरेखण की जांच करें और उसे समायोजित करें।
   • सॉफ्टवेयर को अपग्रेड करें: यदि उपकरण में स्वचालित या कम्प्यूटरीकृत नियंत्रण है, तो आवश्यकतानुसार सॉफ्टवेयर या फर्मवेयर को अपडेट करें।
6. रखरखाव युक्तियाँ:
   • निर्माता के दिशानिर्देशों का पालन करें: विशिष्ट रखरखाव निर्देशों और अंतरालों के लिए हमेशा उपयोगकर्ता मैनुअल देखें।
   • स्पेयर पार्ट्स रखें: डाउनटाइम को न्यूनतम करने के लिए महत्वपूर्ण स्पेयर पार्ट्स, जैसे डाइस, रोलर्स और बेल्ट की सूची बनाए रखें।
   • रखरखाव गतिविधियों का रिकॉर्ड रखें: उपकरण के प्रदर्शन पर नज़र रखने और बार-बार होने वाली समस्याओं की पहचान करने के लिए सभी रखरखाव कार्यों का विस्तृत लॉग रखें।

हां, आप अधिकांश फ़ीड उत्पादन उपकरणों में पेलेट आकार को अनुकूलित कर सकते हैं, जिसमें पेलेट मिल और पीसने वाली मशीनें शामिल हैं। विभिन्न जानवरों की विशिष्ट आहार संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए पेलेट का आकार समायोज्य है, जिससे इष्टतम पोषण और पाचन क्षमता सुनिश्चित होती है।

1. गोली का आकार कैसे अनुकूलित करें:
   • पेलेट मिलों में डाई का समायोजन:
     • पेलेट का आकार मुख्य रूप से डाई के छेद के व्यास से निर्धारित होता है। वांछित छेद आकार के साथ डाई का चयन करके, आप उपकरण के आधार पर 1 मिमी से 12 मिमी या उससे अधिक तक के पेलेट का उत्पादन कर सकते हैं।
     • उदाहरण: छोटे आकार के छर्रे (1-3 मिमी) युवा पशुओं या जलीय कृषि के लिए उपयुक्त होते हैं, जबकि बड़े आकार के छर्रे (5-12 मिमी) मवेशियों या वयस्क पशुओं के लिए आदर्श होते हैं।
   • पीसने वाली मशीनों में स्क्रीन जाल:
     • पेलेट का आकार मुख्य रूप से डाई के छेद के व्यास से निर्धारित होता है। पेलेट बनाने से पहले, कच्चे माल को पीसने वाली मशीन का उपयोग करके एक विशिष्ट कण आकार में पीस लिया जाता है। स्क्रीन मेश को बदलकर, आप कण आकार को नियंत्रित कर सकते हैं, जो सीधे पेलेट की बनावट और गुणवत्ता को प्रभावित करता है।
   • फ़ीड दर और संपीड़न सेटिंग्स:
     • कुछ उन्नत मशीनों में, फीड दर और संपीड़न सेटिंग्स को समायोजित करके गोली के घनत्व और आकार को ठीक किया जा सकता है।
2. गोली के आकार को अनुकूलित करने के लाभ:
   • बेहतर पोषण: अनुकूलित आकार की गोलियां यह सुनिश्चित करती हैं कि पशु आहार को अधिक प्रभावी ढंग से पचा सकें, जिससे पोषक तत्वों का अवशोषण अधिकतम हो सके।
   • बहुमुखी प्रतिभा: एक मशीन से कई प्रकार के पशुओं (मुर्गी, मवेशी, जलीय कृषि, आदि) के लिए उत्पादन की अनुमति देता है।
   • अनुकूलित फ़ीड रूपांतरण: सही गोली का आकार फ़ीड की बर्बादी को कम करता है और खपत दर को बढ़ाता है।

अंत में, चाहे आपको कोई भी समस्या आए, कृपया उपकरण निर्माता से परामर्श करें - RICHI मशीनरी यह निर्धारित करने के लिए कि कण आकार को आपकी विशिष्ट उत्पादन आवश्यकताओं के अनुसार कैसे अनुकूलित किया जाए।