2021-01-16 Retour à la liste
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Contactez-NousLes aliments pour poissons extrudés sont de plus en plus populaires parmi les agriculteurs en raison de leur alimentation équilibrée, de leur transport pratique et de leur bon goût. Cependant, la qualité des aliments extrudés est inégale en raison des différences de technologie et des limitations de l'équipement.
1.Qu'est-ce que la machine d'extrusion d'aliments pour poissons?
Extrudeuse de granulés d'aliments pour poissons est le plus important équipement de traitement des aliments pour poissons dans le processus d'extrusion d'aliments pour poissons, ce qui affecte directement la sapidité et le degré de maturation des aliments extrudés. Comment tirer pleinement parti des avantages de l'équipement et de la technologie dans le processus de granulation, améliorer la qualité du conditionnement et assurer la qualité et la nutrition du produit L'équilibre n'est pas perdu, ce qui est un problème pratique important du processus de soufflage.
Le principal modèle de production d'aliments extrudés est extrudeuse à vis pour aliments pour poissons, qui a deux formes structurelles principales, à savoir une extrudeuse à vis unique et à double vis. Dans la production d'aliments pour animaux, les extrudeuse d'aliments aquatiques à vis pour aliments pour poissons sert de pilier.
2. Principe de fonctionnement de Extrudeuse d'aliments pour poissons à vis unique pour granulés
Extrudeuse monovis pour aliments pour poissons est principalement composé d'un dispositif d'alimentation, d'un conditionneur, d'une cavité d'extrusion à vis, d'un gabarit et d'un couteau de formage, d'un système de détection et de contrôle des paramètres et d'une puissance motrice. Les matières premières pulvérulentes et granulaires contenant une certaine quantité d'amidon (supérieure à 20%) sont uniformément introduites dans le conditionneur à partir du chargeur rotatif, et l'humidité et la température sont ajustées dans la salle de conditionnement. La température et l'humidité du matériau sont uniformes et mélangées après le mélange. Le matériau trempé et revenu est introduit dans la cavité d'extrusion à vis. La vis dans la cavité d'extrusion est généralement transformée en une forme géométrique avec un diamètre variable (diamètre de la racine de la dent) et un pas variable, de sorte que le volume de l'espace de la cavité d'extrusion diminue progressivement le long de la direction d'avancement du matériau, sous la vitesse de vis stable, l'extrusion la force du matériau augmente progressivement et son taux de compression peut atteindre 4-10. Dans le même temps, le mouvement du matériau dans la cavité s'accompagne d'un fort cisaillement, pétrissage et frottement. Parfois, selon les besoins, la vapeur brute circulant dans la gaine de la cavité peut être utilisée pour chauffer le matériau sur le mur. Le résultat de cette action conjointe fait monter brusquement la température du matériau (110 ~ 200 ℃), et l'amidon dans le matériau se gélatinise immédiatement, le matériau entier devient un colloïde plastique fondu.
Avant l'extrusion du gabarit, bien que la température de l'eau contenue dans le matériau soit très élevée, l'eau ne se transforme généralement pas en vapeur d'eau sous une pression d'autant plus importante. La pression est soudainement soudaine lorsque le matériau est déchargé du trou de la filière d'extrusion. Lorsque la pression chute à une atmosphère, l'eau se transforme rapidement en vapeur surchauffée pour augmenter le volume, et le volume du matériau est également rapidement dilaté. La poursuite de l'évaporation de la vapeur d'eau entraîne la réduction de la teneur physique en eau. Dans le même temps, la température chute également rapidement et l'amidon physico-chimique se condense immédiatement. , La fuite de vapeur d'eau laisse de nombreux micropores dans le matériau colloïdal condensé. Le soi-disant soufflage est nommé en fonction de ces principes et résultats. Les produits soufflés en colonne ou en feuille extrudés en continu sont coupés par le couteau rotatif et envoyés aux sections de post-traitement telles que le refroidissement, le séchage et la pulvérisation. L'extrudeuse à vis intègre les fonctions de transport, d'échange de chaleur, d'agitation, de pressurisation, de pétrissage et de cisaillement, et complète une série de conditionnement, de cuisson à la vapeur, de stérilisation et de formation de papillons sur un seul équipement. Faites fonctionner le processus en continu.
3. La structure principale de l'extrudeuse d'aliments aquatiques à vis unique pour les poissons
Le corps principal du extrudeuse de moulin à poisson à une vis est composé d'un dispositif d'alimentation, d'un conditionneur, d'une cavité d'extrusion à vis, d'un gabarit et d'un dispositif de coupe.
(1) Dispositif d'alimentation et conditionneur
La structure du dispositif d'alimentation et du conditionneur est similaire à celle du doseur à vis et du conditionneur à palettes utilisés dans d'autres granulateurs. Le conditionneur est installé entre le dispositif d'alimentation et la cavité d'extrusion à vis. Dans le conditionneur, selon la nature de la matière première et les exigences du produit, l'humidité et la température sont ajustées en ajoutant de l'eau ou de la vapeur brute. Habituellement, la teneur en humidité de la matière première en poudre est comprise entre 15 % et 30 % (base humide). Augmenter à 70 ~ 98℃. Lors de la pulvérisation d'eau et de vapeur brute, elle s'accompagne d'une agitation et d'un mélange pour uniformiser la température et l'humidité des matériaux, puis les matériaux trempés et trempés sont envoyés à tour de rôle dans la cavité d'extrusion à vis.
(2) Cavité d'extrusion de vis
La cavité d'extrusion à vis est composée d'une vis d'extrusion et d'un cylindre de cavité d'extrusion, qui sont les composants clés de l'extrudeuse à vis. Le cylindre de cavité d'extrusion (avec ou sans chemise) est une pièce statique, qui est fixée à la base de la machine. La vis est située au centre du canon et le moteur d'entraînement est ralenti par la boîte de réduction, puis entraîne la vis à tourner à une certaine vitesse. Le principe de fonctionnement de la pompe à vis peut être utilisé pour décrire le processus de transport et de décharge du matériau dans la cavité d'extrusion, c'est-à-dire que le matériau qui tombe dans la rainure de la dent de la vis, avec la rotation de la vis, est déplacé vers Bouche d'extrusion. Cependant, si le matériau remplit les rainures des dents et adhère étroitement à la vis et tourne avec la vis, lorsque le frottement circonférentiel entre celui-ci et la paroi interne du canon est inférieur au frottement entre celui-ci et la rainure de la dent de la vis, le matériau ne suivez que la vis.
Le mouvement de rotation entraînera la rotation de la paroi coulissante et la perte de la fonction de transport du matériau. Dans une certaine mesure, il est impossible pour les matériaux de rentrer et il n'y a pas de sortie de produits soufflés. Ce type de processus de fonctionnement convertit uniquement l'énergie mécanique en énergie thermique de friction et gaspille la consommation d'énergie. Afin de pallier cet inconvénient, des rainures peuvent être prévues dans les directions radiale et axiale sur la surface intérieure du cylindre. Après ouverture de la grille annulaire et de la rainure linéaire, la résistance au mouvement du matériau dans la cavité le long des directions radiale et axiale est augmentée et le phénomène de ralenti de la paroi coulissante est évité.
Ils peuvent également améliorer l'effet de cisaillement et de pétrissage du matériau dans la cavité d'extrusion. Généralement, le cylindre peut être divisé en plusieurs sections le long de la direction axiale. Bouclez chaque section sur la vis, puis utilisez des boulons et des goupilles de positionnement pour relier chaque section en un tout. Cette structure est plus pratique pour le démontage et l'assemblage, et il est également pratique d'enlever les matériaux résiduels sur la paroi intérieure après utilisation. De plus, le milieu de chauffage, la température et la chaleur transférée dans chaque section de la chemise peuvent également être ajustés séparément en fonction des exigences du processus. La vis est la principale pièce de travail de l'extrudeuse et sa structure géométrique est plus compliquée. Les paramètres structurels et les paramètres de travail de la vis affectent directement les performances de travail de l'extrudeuse. Plus le rapport entre la longueur de la vis et son diamètre est grand, plus le matériau reste longtemps dans la cavité et plus le pétrissage et la gélatinisation sont complètement pressés.
Les vis avec des rainures de dents profondes, un pas plus grand et une largeur de dent plus petite ont un volume d'espace proportionnellement plus grand, de sorte qu'un rendement plus important peut être obtenu à une certaine vitesse. La vis à plusieurs têtes a un meilleur effet de transfert de pression et de chaleur en raison de la surface de contact accrue entre la surface de la dent et le matériau, mais le volume de l'espace est réduit en conséquence. À différentes étapes du processus d'extrusion, les paramètres de travail sont également différents. Une fois le diamètre approprié de la vis déterminé, les autres paramètres de la vis ne peuvent être modifiés que pour s'adapter aux exigences des différentes sections. La vis et le cylindre sont divisés en trois sections de travail différentes dans le sens de la longueur, à savoir la section d'alimentation et de transport, la section de pétrissage et de pressage et la section de cuisson et de gélatinisation. La température et l'état du matériau dans la cavité changent également de manière continue dans le sens de la longueur.
Selon les différentes exigences de paramètres de travail de chaque section, les paramètres structurels de chaque section de la vis sont également différents. Généralement, le volume entre la paroi interne du fourreau et la vis diminue progressivement depuis l'orifice d'alimentation jusqu'à l'orifice d'extrusion. Le rapport est appelé taux de compression, qui reflète le degré de compression volumique du matériau pendant tout le processus d'extrusion. Un certain taux de compression peut être atteint en augmentant le diamètre du fond de la vis (c'est-à-dire en réduisant progressivement la hauteur de la dent) ou en réduisant le pas, etc., pour répondre aux exigences d'augmentation de la pression sur la longueur. De cette manière, le volume formé entre la cavité interne du cylindre et le contour externe de la vis devient progressivement plus petit, le volume du matériau doit être progressivement comprimé et la pression augmente progressivement. Afin de répondre à ces exigences de processus complexes, la nouvelle vis d'assemblage multi-pièces est assemblée par plusieurs vis à une tête avec des pas différents emmanchés séquentiellement sur l'arbre d'entraînement. Selon différentes exigences de traitement, différents composants de vis peuvent être sélectionnés de manière pratique.
(3) Formation de la plaque de matrice
Le gabarit de moulage par extrusion est fixé à l'extrémité du cylindre avec des boulons. La zone d'écoulement depuis l'orifice du gabarit est beaucoup plus petite que la zone d'écoulement dans la cavité, de sorte que le gabarit étrangle et pressurise d'abord la matière première à extruder. L'effet de ceci provoque une grande différence de pression avant et après l'orifice. Le matériau est formé à travers l'orifice du gabarit. Selon les différentes exigences de la forme du produit, il y aura une variété de matrices de moulage. La matrice de moulage composée peut fabriquer l'alimentation en granulés extrudés en sandwich, ce qui devrait être une nouvelle façon d'améliorer l'appétence et de réduire la perte de traces d'alimentation.
(4) Mécanisme de coupe
Les produits soufflés extrudés en continu sont coupés en granulés uniformes par le mécanisme de coupe. Un moteur de coupe est généralement conçu pour entraîner la rotation du châssis de la fraise. La vitesse de rotation de la fraise peut être réglée par un dispositif à vitesse variable. Plus la vitesse de coupe est rapide, plus la longueur du segment de produit est courte (la plage de vitesse du couteau rotatif à vitesse variable est de 500 à 600 tr/min). Il y a un certain écart entre la fraise et le gabarit extrudé pour éviter les collisions et les frottements entre la fraise rotative et le gabarit.
4. Caractéristiques de fonctionnement de machines d'extrudeuse d'aliments pour poissons à vis
La variété, l'humidité, la taille des particules et la rhéologie de la pâte des matières premières et des produits soufflés sont des facteurs importants pour sélectionner et déterminer le type et les paramètres de fonctionnement de la machine de soufflage d'aliments pour poissons. Pour la plupart des produits d'alimentation extrudés (humidité inférieure à 10 %), utilisez des modèles avec des paramètres de fonctionnement à haut cisaillement et à haute température (150 ~ 200 ℃) pour rendre l'amidon des matières premières entièrement gélatinisé. Pour obtenir un taux de déformation en cisaillement plus élevé, la vitesse de la vis peut être augmentée, et il est conseillé de choisir une vis avec une forme de dent courte. La structure et les paramètres de fonctionnement de ce type de machine conviennent également au traitement par extrusion de protéines végétales organisées. Inversement, pour la production de produits alimentaires semi-secs (humidité d'environ 25%), ou lorsque le but de l'extrusion est de produire des granulés façonnés sans expansion, il est conseillé d'utiliser des modèles à faible cisaillement et à température de fonctionnement inférieure. Etant donné que l'effet de cisaillement requis est faible, la hauteur de dent de la vis peut être plus petite. La température de fonctionnement ne dépasse généralement pas 90°C.
Comparé à extrudeuse de nourriture pour poisson à vis unique, l'extrudeuse de nourriture pour poissons à double vis présente les avantages suivants :
(1) Le taux de production est élevé, jusqu'à 98 % ou plus.
(2) Les particules sont bien formées et la forme des particules est uniforme. La pression d'éjection de la double vis est très stable pour assurer un moulage homogène des particules.
(3) La forte capacité de pompage unique de la double vis garantit qu'il n'y a pas de backspray ou de blocage. Après avoir souligné la qualité, la teneur en vapeur dans le matériau est relativement élevée, et la vis unique est sujette au débordement de vapeur et à l'injection inverse dans la zone d'alimentation, entraînant un flux de matériau instable et bloquant la machine, tandis que la vis jumelle ne causera pas similaire situations.
(4) Production continue et stable de divers produits à petites particules. Lors de la production de particules d'un diamètre de 2 mm et moins, les conditions de fonctionnement de la vis unique sont instables, le taux de rendement chutera fortement et le type de matériau se détériorera également.
(5) Le contrôle de la densité est plus stable et fiable. Le matériau est fondu plus complètement et uniformément dans le baril à double vis, ce qui permet de contrôler la production d'eau flottante et d'eau immergée et de produits à naufrage lent.
(6) Il a une grande adaptabilité aux formules et convient mieux à la production de formules à haute énergie. La double vis peut produire une formule à haute énergie avec une teneur en matières grasses de 11 à 13 % (les matières étrangères disent qu'elle peut atteindre 17 %), tandis que la vis unique ne dépasse généralement pas 6 à 8 %.
(7) Processus de production facile à utiliser et stable.
En raison des nombreux avantages de Machine d'extrusion d'aliments pour poissons à double vis par rapport à la machine d'extrusion d'aliments pour poissons à une seule vis pour les aliments aquatiques, nous recommandons que les extrudeuses à double vis soient préférées lorsque le budget est suffisant. Cependant, les coûts d'investissement et de production de l'extrudeuse de granulés à alimentation à double vis sont beaucoup plus élevés que ceux de l'extrudeuse à granulés d'alimentation à vis unique, et le client doit le considérer en fonction du budget d'investissement réel.
6. Conclusion
Pour produire des produits d'alimentation en granulés pour poissons aquatiques extrudés qualifiés, il est nécessaire d'obtenir les conditions pour développer complètement le matériau et les paramètres adaptés à ses propres caractéristiques. De plus, les caractéristiques de fonctionnement de l'extrudeuse de fabrication d'aliments pour poissons sont des conditions importantes pour l'obtention de bons produits. Différents produits, modèles et paramètres de fonctionnement seront différents, mais leurs principes et procédures sont similaires.
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